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數控車床上蝸桿的加工技巧
來源:英博教育集團    發布時間:2014-07-29 16:01:00     閱讀次數:2353 次
蝸桿一般螺距較大,因其牙型特點,刀刃與工件接觸面大,加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀桿的工具,并以很小的切削深度進給,但上述問題并不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸桿時面對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來,因此,這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握,甚至加工到一半時中途退刀,從而避免更糟糕的情況發生。


下面給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式,及其精確的定位機能,采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線,從而有效解決這一問題。
刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀,從而減小了切削抵抗,簡圖如圖1。這種方式實際上是左右切削法的活用,筆者把它改為“中、左、右 ”切削,因為如果不先從中間切一刀,鐵屑仍然會擠刀,這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同,在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間,但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70~90m/min,切削深度ap=0.1~0.15mm(根據機床性能而定,判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。
下面介紹坐標計算方法,見圖2。
cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時,Z向比上一刀變化0.0364mm,這個0.0364mm是左右方向上的,即先從中間吃一刀,然后左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm,可以先列出如下表所示的數值,以利編程時使用。

在數控上左右吃刀,實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記。下面就以圖2為例給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92,工件端面處為Z向零位,螺距為8mm。

N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點
N120 G92 X49.8 Z-60 F8 車X49.8處第一刀
N130 GO1 W-1.42 F1 改變車螺紋的起點
N140 G92 X49.8 Z-60 F8 車左邊
N150 G01 Z10 F1 回到起點
N160 W1.42 改變車螺紋的起點
N170 G92 X49.8 Z-60 F8 車右邊
N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點
N190 G92 X49.6 Z-60 F8 車X49.6處第一刀

如按上例所示“中、左、右”多次車削,切削容易,排屑順利。達到了“聯點成線”的目的,把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液沖刷鐵屑,效果會更好。
另外,在加工方牙螺紋等工件時,也可用比槽寬窄的車刀,以上述方法編制程序,只不過程序要簡單得多,也用不著很多的計算,實際效果也非常令人滿意。


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